電磁熔鋁據統計，國內鋁合金熔鑄的綜合能耗高于國外約8～10，產品的綜合成品率卻低約10。因此，提高鋁合金熔煉過程的熱效率，提高鑄件質量和成品率，節約能源資源，已顯得十分迫切和重要，這也是企業降本增效，增強企業競爭力的重要手段。因此，有必要對鋁合金熔煉爐的節能情況和節能途徑進行分析，以尋找節能方法和措施，提高熔煉爐的熱效率。下面，以XX公司23噸鋁合金熔煉爐為例，分析影響鋁合金熔煉爐節能效果的因素。


1.1煙氣帶走熱量節能分析及措施
熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個階段，即爐料裝入到軟化下榻;軟化下榻至爐料化平;爐料化平到全部熔化;鋁液溫度持續上升。對鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導熱來完成的。整個過程中，三者之間比率不斷變化，固態時鋁的黑度小，導熱能力強。隨著熔煉的進行，爐料進入半固態，導熱能力下降，熱力學性質發生了根本的變化。液態鋁的導熱能力僅為固態鋁的40，熔池上部向底部的傳導傳熱過程十分緩慢。

對于火焰反射爐來講，在鋁的熔化期，爐內溫度一般控制在1100℃-1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐內氣氛溫度，經計算，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的60左右，如果不充分利用這部分余熱，將造成巨大的熱能損失，同時帶來周圍環境的熱污染和煙氣污染。因此，應充分利用熱傳導和煙氣余熱，減少排放煙氣帶走熱量，實現熔鋁爐的節能，具體措施可采取：

1)采用高速均勻化燒嘴，對爐料進行噴射加熱，改善爐內空氣循環，強化爐內傳熱;高速噴嘴使燃氣獲得充分燃燒，提高了燃燒值，減少了燃料的損失，提高了熱效率。

2)采用蓄熱式高溫煙氣燃燒技術和余熱梯級利用技術，充分利用煙氣余熱，提高風溫，減少熱量損失。目前，蓄熱式熔鋁爐已經得到一定規模應用，研究表明，采用蓄熱式熔鋁爐可節能60，提高熔鋁爐的熱效率。余熱梯級技術利用可使煙氣排放溫度達到150℃左右，減少了熱損失。
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